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NC-Ⅰ型復合多功能粉體水泥助磨劑

   1、提高水泥混合材摻入量

     增加水泥產量,降低成本。試驗結果和水泥廠使用實踐證明,當水泥熟料28天抗壓強度≥ 53MPa時,摻0.5-1.0%的水泥助磨劑,礦渣、粉煤或鍋爐渣摻量可達25%-40%混合材。由于水泥中能源消耗大、成本高的熟料組份的減少,降低了水泥生產成本。

   2、提高水泥早期強度

     提高水泥早期強度并保持后期強度正常發揮,粉煤灰、火山灰質混合材在水泥中摻量超過15%,礦渣混合材在水泥中摻量超過25%(重量比,后相同),水泥早期強度低,不能滿足施工要求。因此,水泥中混合材摻量受到嚴格限制,水泥助磨劑的加入,激發了熟料潛在活性,促使混合材組份組份中的 SiO2 、Al2O2與助磨劑中的主要成份反應成鈣礬石,形成早期骨架,加快了水泥的硬化,從而提高早期強度。試驗結果和生產實踐表明,當水泥中混合材摻量和水泥細度相同時,摻助磨劑的水泥3天強度為不摻助磨劑的水泥強度的120-150%。當水泥熟料28天抗壓強度≥53MPa時,摻25-40%火山灰質混合材和摻0.5-1.0%的水泥助磨劑,生產的水泥其各項物理性能完全達到32.5R型復合硅酸鹽水泥ISO標準要求。

  3、調節水泥凝結時間

     當水泥中混合材(火山灰、礦渣、粉煤灰、石灰石)摻量超過一定值時,水泥的凝結時間一般都將延長,這也是水泥中混合材摻量受到嚴格限制的又一重要因素。而水泥助磨劑的摻入,使摻入較多混合材的水泥的凝結時間調至國家標準正常范圍內。

  4、改善水泥安定性

    長期以來,立窯水泥安定性不良,庫存周期長,應運資金周轉困難,是困惑立窯水泥廠的老大難問題,復合礦化劑的應用雖對以上困窘局面有所緩解,但不能根本解決。用水泥助磨劑后,由于水泥中混合材組份的增加,水泥熟料組份相應減少,f-CaO隨之降低,顆粒細化,膨脹應力分散,其產物Ca(OH)2  可迅速與助磨劑主要成份反應形成新生礦物,產生強度,而減小體積膨脹,不影響安定性,水泥廠實用統計資料表明,當熟料中f-CaO為3.5%時,出磨水泥一次安定性合格率可達到95%以上。

   5、助磨功能強

  在原材料不變的情況下,加入0.5-1.0%水泥助磨劑可提高磨機產量10-15%,單位水泥的生產電耗相應下降。

   6、改善混凝土的物理性能

    使用多功能水泥助磨劑后由于水泥組份的變化,研究資料證明,對混凝土物理性能也不較大的改善,如水化熱降低,干燥收縮減小、抗硫酸鹽侵蝕,耐磨性、抗凍性等得到有效改善。

   7、使用方法和注意事項

    (1)按0.5-1.0%的比例(粉體)計量,從磨頭前均勻加入水泥磨中與熟料、石膏、混合材等共同粉磨。

    (2)對于熟料減少比例,企業可根據所用熟料品質和水泥質量要求合理確定。

    (3)入磨物料綜合水分≤2.0%。

    (4)水泥粉磨細度,<5%,比面積≥320/kg,比表面積愈大,效果越好。

    (5)混合材的種類和比例,企業通過試驗,找出最佳配比摻入量。

    (6)本品采用復膜塑料編織袋包裝,在運輸儲存過程中嚴禁雨淋,長時間放置會引起小量結塊,經粉碎后仍可以使用不影響使用效果。

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